Zutatenwagen

ZutatenwagenDurch die Automatisierungstechnik, um das genaue Wägen, Mischen und Fördern von Materialien zu erreichen, umfassen die Kernarbeiten die fünf Module Gewichtskontrolle, Materialförderung, Mischbearbeitung, Datenmanagement und Sicherheitssteuerung, wie folgt:

1. Gewichtskontrolle

Dynamische Gewichtung:

Das System überwacht das Materialgewicht in Echtzeit mit hochpräzisen Gewichtssensoren (z. B. Spannungs- und elektromagnetische) und gewährleistet die Genauigkeit im Modus „Grob + Fein“.

Großgewichtsphase: Zufuhr auf 80% -90% des Zielwertes mit einer schnelleren Geschwindigkeit, um die einzelne Wiegezeit zu verkürzen.

Präzise Phase: Verringerung der Zufuhrgeschwindigkeit (z. B. Steuerung der Spiraldrehzahl durch den Frequenzumrichter) in der Nähe des Zielwertes, um den Endgewichtsfehler ≤ ± 0,1% -0,5% durch die Impulszufuhr zu erreichen.

Mehrmaterial-Verhältnis:

Abhängig von den Rezepturanforderungen wiegt das System mehrere Materialien aufeinander, berechnet das Gesamtgewicht automatisch und passt die Zufuhrreihenfolge an, um eine Kreuzverschmutzung des Materials zu vermeiden.

Kompensationsfunktion:

Bei Unterschieden in der Materialfluidität (z. B. leicht fliegendes Pulver und leichte Ansammlung von Partikeln) kompensiert das System durch Algorithmen Gewichtsfehler, um sicherzustellen, dass das tatsächliche Gewicht mit den eingestellten Werten übereinstimmt.

2. Materialtransport

Zufuhrsteuerung:

Durch ein pneumatisches, elektrisches Ventil oder einen Schraubenförderer wird das Material vom Lagerlager in die Gewichtkühle transportiert, um kontinuierliche oder intermittierende Zufuhren zu unterstützen.

Verstopfungsverhinderung: Einrichten eines Vibrators oder einer Luftströmungshilfe in der Förderleitung, um zu verhindern, dass Materialblocken verstopft werden.

Entladungskontrolle:

Nach Abwägen öffnet das System das Entladungsventil (z. B. Schmetterlingsventil, Kugelventil) und führt das Material in die Mischer oder den nächsten Prozess ab.

Dichtung: Die Entladungsöffnung ist mit weichen Verbindungen oder einer luftdichten Struktur ausgestattet, um Staubleckagen zu reduzieren.

3. Mischbearbeitung

Mischung:

Wählen Sie den Mischertyp nach den Materialeigenschaften aus (z. B. Doppelachsblend, Vertikalschraube, V-Mischer), um eine Gleichmäßigkeit von ≥ 95% sicherzustellen.

Zeitkontrolle:

Die vorgegebene Mischzeit (z. B. 5-15 Minuten) wird durch einen Timer oder einen Sensor überwacht und nach Erreichen der eingestellten Zeit automatisch gestoppt.

Online-Prüfung:

Einige Systeme integrieren ein Nahinfrarot-Spektrometer oder eine Online-Probenahme, um die Gleichmäßigkeit der Mischung in Echtzeit zu erkennen und die Mischparameter dynamisch anzupassen.

4. Datenmanagement

Batch-Aufzeichnung:

Das System erfasst automatisch die Zutatendaten jeder Charge (z. B. Materialname, Chargennummer, tatsächliches Gewicht, Gewichtszeit, Bediener) und erstellt einen elektronischen Bericht.

Rückverfolgungsfunktion:

Unterstützt die Abfrage historischer Daten nach Chargennummer und Zeitspanne, verknüpft Produktionsaufträge und Qualitätsprüfungsergebnisse und ermöglicht eine vollständige Prozessnachverfolgung.

Schnittstellenintegration:

Über OPCUA, Modbus und andere Protokolle können Sie mit ERP- und MES-Systemen docken, um den Produktionsplan und den Datenupload zu ermöglichen.

5. Sicherheitskontrolle

Überschränkung Alarm:

Wenn der Gewichtswert die festgelegte obere oder untere Grenze überschreitet, löst das System einen Licht- und Tonalarm aus und pausiert die Zufuhr, um Rohstoffverschwendung oder eine Überlastung der Anlage zu verhindern.

Fehlerprüfung:

Überwachen Sie den Lagerbestand über einen Füllschalter oder eine Änderung des Gewichts der Wäge und fordern Sie automatisch auf, das Lager zu füllen oder zu wechseln, wenn das Lager fehlt.

Notstandsfunktion:

Mit Notstandsknopfen können Sie bei Anomalien (z. B. Leckagen, Gerätefall) sofort die Stromversorgung abschalten, um die Sicherheit von Personen und Geräten zu gewährleisten.

II. Details zur Wartung des Wägesystems

Um den langfristigen stabilen Betrieb des Systems zu gewährleisten, müssen die vier Aspekte der täglichen Reinigung, regelmäßigen Wartung, Kalibrierungsprüfung und Fehlerbehebung gewartet werden, die Details sind wie folgt:

1. Tägliche Reinigung

Wägemodul Reinigung:

Nach der täglichen Produktion reinigen Sie mit einer Weichbürste oder Druckluft Staub und Materialrückstände auf der Wägefläche, der Sensoroberfläche, um Wägefehler zu vermeiden.

Es ist verboten, Hardware-Krabsensoren zu verwenden, um Schäden an Spannungen oder elektromagnetischen Kraftausgleichgeräten zu verhindern.

Reinigung der Förderleitungen:

Die Förderleitungen (z. B. Spiralförderer, Vibrationsförderer) werden wöchentlich demontiert und das Innere mit einer Hochdruckwasserpistole oder einem speziellen Reinigungsmittel gespült, um zu verhindern, dass Materialklebung zu Verstopfungen führt.

Nach Reinigung trocknen, um zu verhindern, dass Restwasser Metallteile korrodiert.

Reinigung der Mischer:

Nach jeder Produktionsarge werden Rückstände an den Innenwänden und Paddelblättern des Mischers mit einem Kraber oder einem Staubsauger gereinigt, um Kreuzverschmutzung zu vermeiden.

Einmal im Monat eine tiefe Reinigung durchführen, den Mischer demontieren und einweichen, um den Verschleiß der Paddelblätter zu überprüfen.

2. Regelmäßige Wartung

Schmierwartung:

Spiralförderer: Monatlich Lithiumschmierfett auf Lagern und Ketten, um Reibung und Lärm zu reduzieren.

Mischer: Wechseln Sie das Schmieröl der Spindellager vierteljährlich, um zu überprüfen, ob der Dichtring veraltet ist.

Ventil: Alle halbjährlich Siliziumöl auf die beweglichen Teile des pneumatischen Ventils und des elektrischen Ventils auftragen, um Verstopfungen zu verhindern.

Verschleißteile ersetzen:

Sensor: Die linearität und wiederholbarkeit des gewichtssensors werden jährlich erkannt und bei Fehlern von mehr als 0,1% ersetzt.

Dichtungen: Ersatz der O-Ringe der Förderleitungen und Mischer alle halbjährlich, Skelett-Öldichtungen, um Leckagen zu verhindern.

Gürtel / Ketten: Überprüfen Sie die Gürtelspannung und den Verschleiß der Ketten vierteljährlich, um sie rechtzeitig anzupassen oder zu ersetzen.

Elektrische Prüfung:

Überprüfen Sie monatlich, ob die Anschlüsse locker sind, und testen Sie den Erdungswiderstand des Motors und des Sensors mit einem Isolationswiderstandsmesser (sollte ≤4Ω sein).

Alle halbjährlich reinigen Sie den inneren Staub des Steuerschranks, um zu überprüfen, ob der Frequenzumrichter und der SPS-Modulkühlventilator normal funktionieren.

3. Kalibrierung

Kalibrierung des Gewichts:

Standard-Waage-Kalibrierung: Vierpunktliche Kalibrierung von Weichmodulen (Leerlast, Halbblast, Volllast, Überlast) mit Waagen der Klasse M1 (z. B. 10 kg, 20 kg) um die Kalibrierkurven zu erfassen.

Material-Vergleich-Kalibrierung: Monatliche Gewichtsprüfungen mit tatsächlichen Materialien, Vergleich der Anzeigewerte des Systems mit den manuellen Gewichtswerten, erneut kalibriert, wenn der Fehler über 0,3% liegt.

Systemprüfung:

Alle halbjährlich wird eine vollständige Prozessprüfung durchgeführt, um das Betriebssystem der Produktionsbedingungen zu simulieren und zu überprüfen, ob alle Bereiche der Zuführung, Gewichtung, Mischung und Entladung den Prozessanforderungen entsprechen.

Erstellen Sie einen Bericht nach der Verifizierung und archivieren Sie die Rückprüfung.