Automatisches Zutatensystem

Automatisches ZutatensystemDurch die Automatisierungstechnologie, um das genaue Wiegen, Mischen und Transportieren von Materialien zu erreichen, wird es in der chemischen, Lebensmittel-, Pharma- und Baumaterialienindustrie weit verbreitet. Zu ihren zentralen Aufgaben gehören:

Steigerung der Produktivität

Automatisierter Betrieb ersetzt das künstliche Wägen und Mischen, verkürzt den Produktionszyklus und erhöht die Einheitszeitproduktion.

Der kontinuierliche Betriebsmodus reduziert Ausfallzeiten und passt sich an die Anforderungen der Massenproduktion an.

Gewährleistung der Produktqualität

Präzise Kontrolle des Materialverhältnisses (Fehler in der Regel ≤ 0,5%), um die Konsistenz der Produktzusammensetzung zu gewährleisten.

Vermeiden Sie Verhältnisabweichungen durch manuelle Bedienung und verbessern Sie die Qualitätsrate der Produkte.

Senkung der Produktionskosten

Reduzieren Sie Rohstoffverschwendung (durch präzise Wiegen) und senken Sie die Rohstoffkosten für einzelne Produkte.

Die Automatisierung reduziert den Arbeitsbedarf und senkt die Arbeitskosten.

Verbesserte Sicherheit

Der dichte Transport und die Wäge reduzieren Staubleckagen und schützen die Gesundheit des Bedieners.

Vermeiden Sie den künstlichen Kontakt mit giftigen und gefährlichen Stoffen und verringern Sie die Berufsbelastung.

Datenverfolgung und -verwaltung

Erfassung von Inhaltsstoffdaten (z. B. Zeit, Gewicht, Chargen) in Echtzeit zur Unterstützung der Qualitätsreckverfolgung.

Integrierte Produktionsmanagementsysteme (z. B. ERP, MES) zur Optimierung des Produktionsplans.

Anpassung an komplexe Prozesse

Unterstützung von mehreren Materialien und mehreren Chargen gleichzeitiger Zutaten, um kundenspezifische Produktionsanforderungen zu erfüllen.

Programmierbare Steuerlogik anpasst sich an verschiedene Rezepte und Prozesse.

Automatisches ZutatensystemDer Betriebsprozess kann in Vorbereitungs-, Betriebs- und Wartungsphasen unterteilt werden, wie folgt:

1. Vorbereitungsphase

1) Systemprüfung

Prüfung der Geräte: Stellen Sie sicher, dass die Sensoren (Gewichtsmodul, Drucksensor), Antriebsmittel (Ventile, Motoren), Fördereinrichtungen (Spiralförderer, Gurtmaschinen), Steuerschränke (SPS, Touchscreen) usw. in Ordnung sind.

Materialprüfung: Überprüfen Sie die Materialnamen, Spezifikationen und Chargen, um sicherzustellen, dass es keine Klumpen, Feuchtigkeit oder Verunreinigungen gibt.

Parametereinstellungen:

Geben Sie die Rezepturen in das Steuersystem ein (Name der einzelnen Materialien, Zielgewicht, Verhältnis).

Legen Sie Prozessparameter fest (z. B. Füllreihenfolge, Mischzeit, Fördergeschwindigkeit).

Stellen Sie Sicherheitsschwellen fest (z. B. Übergewichtslarm, Fehlalarm).

2) Kalibrierung und Prüfung

Kalibrierung der Waage: Verwenden Sie das Standard-Waage-Kalibrierungsmodul, um sicherzustellen, dass die Genauigkeit den Anforderungen entspricht.

Leerlasttest: Starten Sie den Leerlastbetrieb des Systems, um zu überprüfen, ob die Förderung, Mischung, Entladung und andere Bewegungen reibungslos sind.

Simulierte Zutaten: Durchführen Sie eine kleine Menge an Materialsimulationen, um die Stabilität des Systems zu überprüfen.

2. Betriebsphase

1) Startsystem

Drücken Sie die Schaltfläche "Start", und das System führt automatisch die folgenden Schritte durch:

Zufuhrsteuerung: Abhängig von der Reihenfolge der Rezeptur öffnen Sie das Zufuhrventil des entsprechenden Materials (z. B. Pneumventil, Elektroventil) in der Reihenfolge, um das Material über einen Spiralförderer oder einen Vibrationsförderer in den Gewichtskühler zu transportieren.

Dynamische Wiege: Das Wiegemodul überwacht das Materialgewicht in Echtzeit, und wenn es sich dem Zielwert nähert, passt das System die Zufuhrgeschwindigkeit automatisch an (z. B. der Frequenzumrichter reduziert die Spiraldrehzahl), um den Modus "grob + gut" zu erreichen, um sicherzustellen, dass der endgültige Gewichtsfehler ≤ der eingestellte Wert ist.

Mischkontrolle: Nachdem alle Materialgewichte abgeschlossen sind, startet das System die Mischeinrichtung (z. B. Doppelachsblendmischer, Vertikalmischer) und mischt gleichmäßig nach der eingestellten Zeit.

Entladungssteuerung: Nach der Mischung öffnen Sie das Entladungsventil und führen Sie das fertige Produkt zum nächsten Prozess (z. B. Verpackungsmaschine, Reaktor).

2) Prozessüberwachung

Echtzeitdaten: Überwachen Sie das Gewicht, den Mischprozess und den Zustand der Geräte über einen Touchscreen oder einen PC.

Ungewöhnliche Behandlung:

Wenn ein Material fehlt, löst das System einen Alarm aus und pausiert die Zutaten, um Ergänzungen anzufordern.

Bei übermäßigem Gewicht wird die Partie automatisch erneut bezeichnet oder als nicht geeignet gekennzeichnet.

Wenn das Gerät ausfällt (z. B. Motorüberlastung, Ventil steckt), wird das System in Notfällen stillgelegt und ein Fehlercode angezeigt.

（3）批次管理

Das System erfasst automatisch die Zutatendaten jeder Charge (z. B. Zeit, Material-Charge, tatsächliches Gewicht, Bediener) und erstellt einen elektronischen Bericht.

Unterstützt die Abfrage von historischen Daten nach Chargennummer und Zeitspanne für eine einfache Qualitätsrückverfolgung.

3. Wartungsphase

1) Tägliche Reinigung

Reinigung von Rückständen in der Waage- und Mischmaschine, um Kreuzverschmutzung zu verhindern.

Reinigen Sie den Staub der Sensoroberfläche, um die Gewieggenauigkeit zu gewährleisten.

Überprüfen Sie, ob die Förderleitung verstopft ist und rechtzeitig entleeren.

2) Regelmäßige Wartung

Schmierwartung: Regelmäßige Schmierstoffe für bewegliche Teile wie Lager, Ketten und andere.

Ersatz von Verschleißteilen: Ersatz von Verschleißteilen wie Dichtungsringen, Filterelementen, Gürteln und anderen regelmäßig.

Elektrische Prüfung: Überprüfen Sie, ob die Anschlüsse locker sind und ob die Erdung gut ist.

(3) Kalibrierung und Verifizierung

Eine monatliche Kalibrierung des Wägemoduls gewährleistet langfristige Genauigkeit.

Jedes Quartal werden Systemleistungsprüfungen durchgeführt (z. B. analoge Zutatentests), um die Funktionsfähigkeit zu bestätigen.