Während des Transports werden die Rollenplastikfolien durch die Heizung auf einen plastischen Zustand weich gemacht, um sie auf die weitere Formgebung vorzubereiten. Blasenverpackungsmaschinen sind häufig mit Vakuumsaugen und Druckluftblasen zwei Methoden. Rollen- und Rollenplattenmodelle verwenden häufig Vakuum-Negativdruck-Absaugblasen; Die Flachplatte wird mit Druckluft geblasen.

Durch die automatische Füllmaschine füllen Sie das Produkt in die Blase, einige Geräte werden auch die Blasenformqualität und die Füllsituation prüfen, und nicht qualifizierte Produkte werden gekennzeichnet und nach Abschluss des nachfolgenden Prozesses entfernt. Überdecken Sie das Substrat mit einer gefüllten Blase und verwenden Sie einen Platten- oder Walzendichter, um die Blase bei der richtigen Temperatur und dem richtigen Druck dicht mit dem Substrat zu dichten. Durch die Spritzeinrichtung werden kontinuierliche Verpackungsbänder in einzelne, unabhängige Verpackungseinheiten geschnitten.

Vorbereitung vor dem Betrieb der Blasenverpackungsmaschine:

Umwelt- und Materialprüfung

Umweltanforderungen: Stellen Sie sicher, dass die Sauberkeit der Werkstatt die ISO-Klasse 8 (Million Grade) erreicht, die Temperaturregelung bei 18-26 ° C und die Luftfeuchtigkeit ≤ 60% ist, um Staub oder Feuchtigkeit zu vermeiden, die die Dichtung der Blase beeinflusst. Zum Beispiel muss die Verpackung von Arzneimitteln den GMP-Normen entsprechen, um mikrobielle Kontaminationen zu verhindern.

Materialanpassung: Überprüfen Sie, ob die Dicke von PVC-Festplatten, Aluminiumfolien und anderen Verpackungsmaterialien (normalerweise PVC 0,2-0,3 mm) und der Temperaturbereich (120-180 ° C) mit den Geräteparametern übereinstimmen. Wenn das Material zu dünn ist und zu dick ist, kann es zu einer schlechten Wärmedichtung führen.

2. Bestätigung des Gerätestatus

Mechanische Prüfung: Überprüfen Sie, ob Schlüsselkomponenten wie Formformen, Schlagwerkzeuge und Heizplatten verschleißen oder locker sind. Zum Beispiel kann ein Kratzer auf der Oberfläche der Formform zu einer Blasenausnehmung führen, die regelmäßige Messung des Formabstands mit Tausendminuten (Standardwert ≤ 0,05 mm) erfordert.

Elektrisches System: Prüfen Sie, ob Sicherheitseinrichtungen wie Notstandsknopfe, optische Sensoren und Temperaturregler empfindlich sind.

3. Parameter-Voreinstellung und Testlauf

Einstellen Sie die Wärmetemperatur, Formdruck, Schlaggeschwindigkeit und andere Parameter entsprechend den Materialeigenschaften. Zum Beispiel muss die Wärmedichtungstemperatur bestimmt werden, nachdem der Schmelzpunkt des Materials durch DSC (Differential Scan Quantity Thermometer) gemessen wurde, der normalerweise 10-20 ° C höher ist als der Schmelzpunkt. 5-10 Minuten Leerlauf, um zu beobachten, ob das Gerät reibungslos und ohne ungewöhnliche Vibrationen oder Lärm läuft. Wenn eine Höhenabweichung der Formblase > 0,1 mm festgestellt wird, muss der Vakuumgrad oder die Heizzeit angepasst werden.