Prozessprinzip des mittleren Rohrleitungskolloidschleifens

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Datum:2025-04-27Lesen Sie:0

Das Prozessprinzip des mittleren Rohrleitungskolloidschleifens basiert auf der Schneid-, Schleif- und Dispersionswirkung mit hoher Geschwindigkeit und kann in die folgenden vier Kernteile unterteilt werden:

1. Zusammensetzung der Kernstruktur

1. Stationäres Rotorsystem

Es besteht aus einer sich mit hoher Geschwindigkeit drehenden Schleifscheibe (Rotor) und einer stationären Schleifscheibe, zwischen der ein einstellbarer Schleifspalt (in der Regel auf Mikrometer-Ebene) entsteht. Motorgetriebene Schleifplatten mit Drehzahlen von bis zu Tausenden U/min bilden einen hohen Schnittbereich mit einer festen Schleifplatte.

2. Pipeline Design

Durch die geschlossene Rohrstruktur gelangt das Material über die Flanschverbindung direkt in die Schleifkammer, um eine kontinuierliche Online-Behandlung zu ermöglichen und die Belastung und Sekundärverschmutzung des Materials zu vermeiden.

3. Abstandsregelung

Anpassung des Rotorabstands durch Handräder oder Automatisierungssysteme zur Steuerung der Endkörpergröße des Materials (normalerweise im Bereich von 0,1-5 μm).

II. Dynamischer Wirkungsmechanismus

1. Schneiden des dominierenden Komplexkraftfeldes

Das Material wirkt im festgelegten Rotorspalt mehrfach:

Schnerkraft: Schichtstromschneidung aufgrund des Geschwindigkeitsgradients zwischen den beweglichen Platten (Geschwindigkeitsdifferenz von bis zu 20-40 m / s);

Aufprallkraft: Hochgeschwindigkeits-Kollision von Materialpartikeln und zahnförmigen Strukturen;

Turbulenzstörungen: Zufällige Kollisionszerbrechungen durch hohe Frequenzen.

2. Mehrstufige Verarbeitungsmerkmale

Einige Modelle verwenden eine dreistufige Schleifstruktur (z. B. 2G / 4M / 6F-Kombination), durch die stufenweise Verfeinerung von groben, mittleren und feinen drei Phasen, kann eine enge Verteilungspartikelgröße (D90≤2μm) mit einer einzigen Behandlung erzielt werden.

Kontinuierliche Prozesse

1. Fütterungsphase

Das Material wird über die Rohrleitung in den Pufferraum gepumpt und der Durchfluss durch das Frequenzumrichtungssystem ist bei 0,5-20 m³/h (typische Parameter für mittlere Geräte) stabil.

2. Emulsionsphase

Das Material durchläuft 20.000-40.000 Schnittzyklen in einer Verweilzeit von 0,1-0,3 Sekunden, um eine Nano-Scale-Dispersion zu erreichen.

3. Ausgabekontrolle

Das verarbeitete Material wird durch eine Rohrleitung mit einem Druck von 0,7 MPa ausgeführt und kann direkt in die nachgelagerte Prozessanlage zugegriffen werden, um eine vollständig geschlossene kontinuierliche Produktion zu erreichen.

4. Prozessanpassungseigenschaften

1. Materialkompatibilität

Die Kontaktteile sind aus speziellem Edelstahl SS316L oder HX2010 gefertigt und widerstehen korrosiven Medien von pH 1 bis 14.

2. Intelligente Kontrolle

Ausgestattet mit Frequenzwechseldrehzahl (stufenlose Regelung 0-100Hz), Temperatursensor und Druckrückkopplungssystem für Echtzeit-Optimierung der Prozessparameter.

3. Reinigungsprüfung

Konformität mit CIP / SIP-Standards, Unterstützung für Säure-Alkali-Reinigung und Dampfsterilisierung bei 135 ° C, um pharmazeutische und Lebensmittelhygieneanforderungen zu erfüllen.

Dieser Prozess ermöglicht durch mechanische chemische Effekte die Überfeinigung des Materials, spart 30-50% Energie im Vergleich zu Batch-Geräten und verbessert die Verarbeitungseffizienz um das 3-5-fache, besonders geeignet für die kontinuierliche Produktion von Emulsionen und Suspensionen.

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