Emulsionsbehälter sind Kernausrüstungen für Emulsionsprozesse in der Lebensmittel-, Chemie-, Pharma- und Kosmetikindustrie. Seine Hauptfunktion besteht darin, eine Flüssigkeit (Dispersionsphase) in einem sehr kleinen Partikelzustand gleichmäßig auf eine andere nicht miteinander lösliche Flüssigkeit (kontinuierliche Phase) zu verteilen, um eine stabile, nicht schichtlose Emulsion zu bilden.

Strukturell bestehen Emulsionsbehälter in der Regel aus Behältern, Rühreinrichtungen, Heizkühlsystemen und zugehörigen Steuerelementen. Der Tank ist in der Regel aus hochwertigen Metallmaterialien hergestellt und verfügt über eine gute Festigkeit und Dichtheit, um sicherzustellen, dass die Substanz beim Emulsionsprozess nicht leckt und gleichzeitig bestimmten Druck- und Temperaturänderungen standhalten kann. Die innere Rühreinrichtung ist einer der Kernbauteile des Emulsionsprozesses und ermöglicht es, dass sich die beiden ursprünglich unlöslichen Flüssigkeiten durch eine unterschiedliche Form und Geschwindigkeit drehen und eine gleichmäßige Emulsion bilden können.

Das Design der Rühreinrichtung ist vielfältig, einige verwenden Padderrührung, diese Rührenmethode kann eine stabilere und große Fläche Rühreffekt liefern, geeignet für einige der Anforderungen an die Emulsionsgenauigkeit sind nicht besonders anspruchsvoll, aber eine große Menge an Materialien, die behandelt werden müssen. Einige verwenden den homogenen Emulsionskopf mit hoher Geschwindigkeit, wenn er sich mit hoher Geschwindigkeit dreht, kann er eine starke Scherkraft erzeugen, die Partikel in der Flüssigkeit kontinuierlich verfeinern und verteilen, so dass die Partikel der Emulsion kleiner und gleichmäßiger sind, was für einige Produkte mit hohen Anforderungen an die Emulsionsqualität wie hochwertige Kosmetik, feine chemische Produkte usw. von entscheidender Bedeutung ist.

Auch das Kühlsystem ist wichtig. Während der Emulsion wirkt sich die Temperaturregelung direkt auf die Wirkung und Effizienz der Emulsion aus. Wenn eine Erwärmung erforderlich ist, kann das Material über eine Tankmeschine oder ein eingebautes Heizelement auf eine geeignete Temperatur erhitzt werden, um die molekulare Bewegung der Flüssigkeit zu verstärken, die Viskosität zu verringern und die Emulsion zu fördern. Das Kühlsystem kann das Material rechtzeitig abkühlen, nachdem die Emulsion abgeschlossen ist oder wenn eine zu hohe Temperatur die Produktqualität beeinflussen kann, um die Stabilität und Leistung der Emulsion zu gewährleisten.

In der praktischen Anwendung ist es weit verbreitet. In der Nahrungsmittelindustrie wird es zur Herstellung einer Vielzahl von Saucen, Milchprodukten, Getränken und anderen Produkten verwendet. Zum Beispiel bei der Herstellung von Salatsauce werden Rohstoffe wie Öl, Essig, Eier in die Ausrüstung gelegt, um durch die Wirkung der Rühreinrichtung die beiden untereinander unlöslichen Flüssigkeiten, Öl und Essig, geschickt zu verschmelzen, um eine feine, gleichmäßige und stabile Salatsauce zu bilden. Im pharmazeutischen Bereich müssen viele Medikamente durch einen Emulsionsprozess hergestellt werden, um besser vom menschlichen Körper aufgenommen oder die Stabilität des Medikaments zu verbessern. Wie bei einigen Fischleberöl-Präparaten wird es verwendet, um andere Bestandteile wie Fischleberöl und Wasser zu einer Form der Emulsion zu emulgieren, die leicht zu nehmen und zu absorbieren ist.

Hauptmerkmale und Vorteile:

1. Effiziente Homogenität: Hochgeschwindigkeitsschneiden kann schnell eine kleine, gleichmäßig verteilte Emulsion erhalten.

2. Gute Stabilität: Die produzierte Produkt hat eine lange Haltbarkeitsdauer und ist nicht einfach zu schichten und zu fällen.

3. Hygienesicherheit: Verwendung von Edelstahl-Material, GMP / HACCP und anderen Hygienenormen, leicht zu reinigen und zu desinfizieren.

4. Funktionsintegration: Mischen, Dispersion, Homogenität, Heizung, Kühlung, Vakuumtentschäumung und andere Funktionen in einem.

Hoher Automatisierungsgrad: Der gesamte Produktionsprozess kann präzise gesteuert werden, um die Konsistenz und Wiederholbarkeit der Produktqualität zu gewährleisten.

Hauptanwendungsbereiche:

1. Kosmetikindustrie: Herstellung von Creme, Lotion, Lippenstift, Shampoo, Duschgel usw.

2. Lebensmittelindustrie: Herstellung von Joghurt, Eis, Saft, Soßen, Gewürze, Milchprodukte usw.

3. Pharmaindustrie: Herstellung von Salben, Emulsionen, Salben, Schlampfen usw.

4. Chemische Industrie: Herstellung von Lacken, Farben, Tinten, Schmierstoffen, Pestizidemulsen usw.

Bei der Auswahl eines Emulsionsbehälters müssen folgende Faktoren berücksichtigt werden:

1. Materialeigenschaften: Viskosität des Materials, Zusammensetzung, Empfindlichkeit gegenüber der Schnerkraft usw.

2. Produktionsgröße: Wählen Sie das Tankvolumen basierend auf den Produktionsbedarf jeder Charge.

3. Prozessanforderungen: die erforderliche endgültige Partikelgröße, ob Sie Heizung / Kühlung / Vakuum und andere Funktionen benötigen.

Hygieneklasse: Wählen Sie entsprechend den Anforderungen der Industrie das geeignete Material und die Reinigkeit aus.

Automatisierungsgrad: Wählen Sie manuelle, halbautomatische oder vollautomatische Steuerung je nach Budget und Prozesskomplexität.