Hochgeschwindigkeits-Rühr-Emulsionsbehälter gehören zu den Kernausrüstungen in der modernen Feinchemie-, Lebensmittel-, Pharma- und Kosmetikindustrie. Mit seiner effizienten und gleichmäßigen Mischung, Dispersion, Emulsion und Homogenisierung ist es ein Schlüsselvorrichtungsmittel für die Herstellung hochwertiger Emulsionen, Suspensionen, Cremes und Pulps. In diesem Artikel werden die Arbeitsprinzipien, die Kernstruktur, die technischen Merkmale, die Anwendungsbereiche und die Auswahlbetriebspunkte eingehend untersucht.

Arbeitsprinzip: starkes Schneidkraftfeld

Das Kernprinzip eines Hochgeschwindigkeits-Rühr-Emulsionsbehälters basiert auf starken Schnitt-, Turbulenz- und Lochfunktionen in der mechanischen Flüssigkeitsmechanik. Sein Prozess ist weit von der üblichen Mischung vergleichbar.

1. Schneiden dominiert: Der Kern der Ausrüstung ist der Rotor mit hoher Geschwindigkeit und der feste Stator. Wenn sich der Rotor unter Motorantrieb mit Hunderten bis Tausenden von Umdrehungen pro Minute dreht, entstehen hohe Leitungsgeschwindigkeiten innerhalb eines kleinen Spalts zwischen dem Rotor und dem Stator, was eine enorme Scherkraft erzeugt.

2. Arbeitsprozess: Das Material wird zuerst axial in den Rotorbereich eingeatmet. Unter starker Zentrifugalkraft wird das Material in den Spalt des Stators geworfen. Im Augenblick, in dem das Material mit hoher Geschwindigkeit durch diese kleinen Spalten fließt, wird es stark geschnitten, geschlagen und zerrissen, und die Klumpen oder Tröpfchen auf dem Makro werden schnell in feine Partikel auf Mikron- oder sogar Nanonebene gebrochen.

3. Integrationseffekt: Gleichzeitig ist es auch begleitet von Turbulenzen und Hohlloch-Effekten, die alle drei in Synergie wirken, um einen homogenen Emulsionseffekt in sehr kurzer Zeit zu erreichen und ein gleichmäßig verteiltes und stabiles Dispersionssystem zu bilden.

Kernstruktur und Komponenten

Ein kompletter Hochgeschwindigkeits-Rühr-Emulsionsbehälter ist ein Präzisionssystem mit einer Vielzahl von Funktionen, deren Hauptkomponenten umfassen:

1. Tank:

Material: in der Regel verwendet SUS304 oder SUS316L Edelstahl, mit guter Korrosionsbeständigkeit und Hygiene, um GMP, FDA und andere spezifische Anforderungen zu erfüllen.

Struktur: Meistens ist es ein doppelschichtiges Design mit einer Mantel, die in Dampf, Wärmeleitöl oder Kühlmedium gelangt, um die Heizung, Isolierung oder Kühlung des Materials zu erreichen. Der Tankdeckel kann geöffnet werden (zum Einspeisen) oder festgelegt werden (durch menschliche Löcher), normalerweise mit Spiegeln, Lichtlöchern, Reinigungskugeln, verschiedenen Schnittstellen (wie Vakuum, Einspeisen, Temperaturmessung) usw.

2. Rühren Emulsionssystem:

Hauptmotor: Leistung liefert, in der Regel ein explosionssicherer Motor mit Frequenzumrecher, der eine stufenlose Drehzahlregelung ermöglicht, um sich an die Viskositätsänderungen in den verschiedenen Prozessphasen anzupassen.

Antriebseinrichtung: einschließlich Reduktor, Kupplung usw. zur Kraftübertragung und zur Änderung der Drehzahl.

Emulsionskopf (Homogener): Dies ist das Herz des Geräts. Am häufigsten ist der Rotor-Stator-Emulsionskopf, dessen Struktur vielfältig ist, wie Zähne, Bohrplatten, Ringe usw., die für verschiedene Viskositäts- und Partikelgrößenanforderungen konzipiert sind. Darüber hinaus können hochschneidende Emulsionsbehälter auch Kollodschleife oder hochschneidende Dispersionshomogener integrieren, um feinere Partikelgrößen zu erhalten.

3. Hilfsrührsystem:

Um den Rührerstot zu beseitigen und das Material im Tank zu einem ganzheitlichen Kreislauf zu bilden, wird in der Regel auch ein Satz von langsamen Wandschrabgeräten in Form von Rahmen, Ankern oder Paddelblättern ausgestattet. Seine niedrigere Drehzahl, die Hauptfunktion ist es, das Material der Tankwände und des Bodens ständig zu kratzen und in den Wirkbereich des Hochgeschwindigkeits-Emulsionskopfes zu bringen, um die Wärmeaustauscheffizienz und die allgemeine Gleichmäßigkeit zu gewährleisten.

4. Kontrollsystem:

Alle modernen Geräte sind mit einer SPS oder einem Touchscreen-Steuersystem ausgestattet. Präzise Einstellung und Aufzeichnung von Prozessparametern wie Drehzahl, Temperatur, Zeit und Vakuumgehalt ermöglicht eine automatisierte Produktion, die Konsistenz, Reproduzierbarkeit und die Erfüllung der Anforderungen an Datenintegrität jeder Partie gewährleistet.

5. Vakuumsystem:

Viele Emulsionsbehälter sind mit Vakuumvorrichtungen ausgestattet. Betrieb im Vakuumzustand kann die Blasen entfernen, die beim Rühren des Materials eingeschlossen sind, um die Oxidation des Produkts zu verhindern und die Produktdichte und den Glanz zu verbessern; Es kann auch zur Entfernung flüchtiger Bestandteile oder Gerüche verwendet werden.

Hebe- und Umdrehsystem:

Teile sind so konzipiert, dass der Emulsionskopf und der Tankdeckel hydraulisch oder elektrisch abgehoben werden können, um die Reinigung und Wartung der Anlage zu erleichtern. Der Tank kann manchmal auch in einer umkehrbaren Form ausgelegt werden.

Wichtige technische Merkmale

Hohe Effizienz: Der Emulsionsprozess kann in sehr kurzer Zeit abgeschlossen werden und die Produktionseffizienz ist hoch.

2. Ausgezeichnete Emulsionsqualität: kleine Partikelgröße, enger Verteilungsbereich, stabiles System, lange Haltbarkeitsdauer und feine glatte Textur.

3. Funktionsintegration: Sammlung von Heizung, Kühlung, Rühren, Homogenität, Emulsion, Vakuum, Krab in einem, eine Maschine für mehrere Anwendungen.

4. hohe Hygiene: mit Spiegelpolierung, sterile mechanische Dichtung, Unterstützung von CIP (Online-Reinigung) und SIP (Online-Sterilisation), um strenge Hygienenstandards zu erfüllen.

5. Einfache Bedienung: Automatisierte Steuerung, Parameter können genau eingestellt und gespeichert werden, was die manuelle Betriebsintensität und die Fähigkeitsanforderungen verringert.

4. Breite Anwendungsbereiche

1. Kosmetikindustrie: Waschmilch, Creme, Lotion, Essenz, Shampoo, Conditioner, Zahnpasta, Powderlösung usw.

2. Nahrungsmittelindustrie: Säfte, Soßen (Salatsauce, Tomatensoße), Milchprodukte, Gewürze, Sahne, Eis, Schokoladenpulpa usw.

3. pharmazeutische Industrie: Salbe, Creme, Kapsel, orale Flüssigkeit, Mischung, Gel, Fettmilch-Injektion usw.

4. Chemische Industrie: Beschichtungen, Tinten, Klebstoffe, Pestizide, emulgiertes Asphalt, Schmieröl, Nanomaterialdispersion usw.

V. Auswahl und Betriebspunkte

Auswahlfaktoren:

Materialeigenschaften: Viskosität, Feststoffgehalt, Partikelhärte, Säure und Alkali (pH-Wert).

Produktionskapazitätsanforderungen: Batch-Volumen (Tankvolumen).

Endprodukt-Indikatoren: Zielpartikelgröße und -verteilung.

Prozessanforderungen: ob Heizung / Kühlung, Vakuum, Explosionsschutz usw. erforderlich sind.

Materialien und Standards: Wählen Sie geeignete Materialien und Zertifizierungen gemäß den Branchenvorschriften.

Wartungsmaßnahmen:

Zufuhrreihenfolge: In der Regel wird die Wasserphase zuerst in den Tank gelegt, die langsame Rührung gestartet, dann langsam in die Ölphase gelegt und schließlich die Hochgeschwindigkeits-Emulsion gestartet, um Klumpen zu verhindern.

Vermeiden Sie Leerdrehen: Der Hochgeschwindigkeits-Emulsionskopf muss unter dem Eintauchen des Materials gestartet werden, sonst wird die mechanische Dichtung beschädigt.

Regelmäßige Wartung: Überprüfen und ersetzen Sie mechanische Dichtungen, schmieren Sie bewegliche Teile regelmäßig und halten Sie die Ausrüstung sauber.