Vollautomatische HochgeschwindigkeitsflaschenmaschineEs ist die Kernausrüstung einer modernen Flaschenproduktionslinie, die speziell für die schnelle Aufräumlichung von Flaschenkörpern und den ordnungsgemäßen Transport zu den nachfolgenden Prozessen wie Füllen, Etikettieren und anderen entwickelt wurde. Durch den mechanischen Antrieb und die intelligente Steuerungstechnologie hat er eine effiziente und präzise Flaschenkörper-Orientierungsanordnung erreicht, die weit verbreitet in der Pharma-, Lebensmittel-, Getränkeindustrie, der täglichen Chemie- und Chemieindustrie verwendet wird, um die Produktionseffizienz zu verbessern und die Produktqualität zu gewährleisten.
Es verfügt über ein dynamisches Quantifizierungssystem und ein mehrstufiges Antriebsmittel. Die Kernbauteile umfassen ein Lagerflaschenlager, eine Zentrifugaldrehscheibe, ein vierstufiges Bandförderband, eine Flaschenumdrehungseinrichtung und ein SPS-Steuersystem. Bei der Arbeit führt ein manuelles oder automatisiertes Füllsystem den Flaschenkörper in das Lagerlager und das Material wird über eine Quantitätsforderungseinrichtung auf eine sich mit hoher Geschwindigkeit drehende Zentrifugalscheibe gefördert. Die Drehscheibe nutzt die Zentrifugalkraft, um den Flaschenkörper auf die Umgebung zu verteilen, und entfernt ungewöhnliche Flaschenkörper (z. B. Umkehr, Neigung) durch eine Radkorrektureinrichtung. Qualifizierte Flaschenkörper durch Flaschenteilungsmechanismus nach der eingestellten Geschwindigkeit in vier Bandförderbänder, durch das Griffband, um den Abstand anzupassen, dann durch die Flaschendrehflascheneinrichtung, um die Richtungskorrektur abzuschließen, und schließlich in einem aufrechten, geordneten Zustand in den nachfolgenden Prozess ausgegeben werden.
Vollautomatische HochgeschwindigkeitsflaschenmaschineInstallationsmethoden:
Schritt 1: Vorbereitung vor der Installation
Erkundung und Vorbereitung:
Platzbedarf: Planen Sie den Installationsbereich entsprechend der Ausrüstungsgröße (Länge x Breite x Höhe) und dem Betriebs-/Wartungsraumbedarf (normalerweise ≥ 1 m vor und hinter). Stellen Sie sicher, dass genügend Platz für das Abfüllen, Abfüllen und die tägliche Wartung zur Verfügung steht.
Bodenanforderungen: Der Boden muss glatt, fest und horizontal sein (mit einem Horizontometer, Ungleichheit ≤ 2 mm / m²). Der Betonboden ist gut ausgebildet und kann das volle Gewicht der Ausrüstung (einschließlich der Flasche) aushalten.
Umweltanforderungen: Die Umgebung ist sauber, trocken und gut belüftet, um direktes Sonnenlicht und starke Temperaturänderungen zu vermeiden. Vermeiden Sie starke elektromagnetische Störungen.
Reservierte Schnittstelle:
Stromversorgung: Reservieren Sie eine dreiphasige Fünf-Leiter-Steckdose, die den Geräteanforderungen entspricht (z. B. 380V ± 10%, 50Hz, Leistung je nach Gerätemodell, in der Regel 1,5-5kW) und stellen Sie sicher, dass eine gute Erdung (Erdungswiderstand ≤ 4Ω) besteht.
Gasquelle: Reservieren Sie eine saubere, trockene Druckluft-Schnittstelle (Druck ist in der Regel 0,5-0,7 MPa, Durchfluss je nach Gerätebedarf, z. B. ≥ 0,3 m³ / min). Filter-Druckminderventil-Ölnebel (FRL) ist notwendig, um sicherzustellen, dass die Gasquelle wasserfrei, ölfrei und staubfrei ist.
Verbindungsschnittstelle: Definieren Sie die Verbindungsweise (Höhe, Ausrichtung der Mittellinie, Synchronisierungssignale) mit den Upstream- und Downstream-Geräten (z. B. Flaschenwaschmaschinen, Entpackmaschinen) und mit den Downstream-Geräten (z. B. Füllmaschinen, Etikettiermaschinen).
Aus der Box akzeptiert:
Überprüfen Sie, ob die äußere Verpackung intakt ist und keine schweren Schlagspuren vorhanden sind.
Überprüfen Sie die Verpackungsliste, überprüfen Sie, ob der Gastgeber, die Komponenten (Drehscheibe, Schiene, Wählrad, elektronischer Schaltschrank, pneumatische Komponenten), Ersatzteile, Werkzeuge, Anleitungen usw. vollständig sind.
Überprüfen Sie das Aussehen der Ausrüstung auf Transportschäden.
Schritt 2: Bearbeitung und Positionierung
Sicherer Handling:
Mit einem Gabelstapel oder einem Kran (mit dem von der Ausrüstung angegebenen Anhänger erforderlich) ist es streng verboten, den Hauptkörper direkt zu ziehen oder zu heben.
Halten Sie die Ausrüstung während der Handhabung auf Niveau und vermeiden Sie starke Vibrationen.
Ausrüstung in Position:
Stellen Sie das Gerät vorsichtig an der vorgesehenen Position.
Befestigungsschrauben, Stützen usw. für den Transport entfernen (falls vorhanden).
Schritt 3: Horizontale Kalibrierung und Fixierung
Größe:
Verwenden Sie einen Gabelstapler zu schneiden oder Dichtungen, um das Gerät ungefähr horizontal zu machen.
Präzisionsniveau:
Platzieren Sie ein hochpräzises Horizontometer (Genauigkeit 0,02 mm/m) auf dem Hauptarbeitstisch des Geräts (z. B. auf der Drehplattenebene).
Verstellbare Bodenschrauben an der Unterseite des Geräts, so dass die Blasen des Horizontometers in beiden Richtungen X und Y zentriert sind.
Wichtig: Die Horizontalität wirkt sich direkt auf die Stabilität und Synchronität der Flasche aus und ist ein entscheidender Schritt bei der Installation.
Fixierung:
Nach der horizontalen Kalibrierung werden die Fußschrauben geschlossen.
Auf Anfrage können Fußschrauben verwendet werden, um das Gerät an den Boden zu befestigen (ein vorbegraben Fußschrauben ist erforderlich).
Schritt 4: Verbinden Sie ein externes System
Stromanschluss:
Das Stromkabel wird von einem professionellen Elektriker an eine reservierte Steckdose angeschlossen.
Gewährleisten Sie eine zuverlässige Verbindung.
Überprüfen Sie, ob die Stromspannung und Phasenfolge korrekt sind.
Luftanschluss:
Anschließen Sie die Gasleitung an den Einlass des Geräts.
Installieren Sie das FRL-Dreifach und regeln Sie das Reduktionsventil auf den erforderlichen Druck (z. B. 0,6 MPa).
Überprüfen Sie alle Luftleitungsverbindungen, um sicherzustellen, dass keine Leckagen vorhanden sind (mit Seifenwasser erkennbar).
Anbindung an Upstream-Geräte:
Höhenausrichtung: Anpassen Sie die Höhe des Flaschenausgangs der Flaschenverarbeitungsmaschine und des Eingangs der nachgelagerten Geräte (z. B. der Füllmaschine), um sicherzustellen, dass die Flasche einen glatten Übergang ermöglicht (in der Regel ≤ 5 mm).
Ausrichtung der Mittellinie: Stellen Sie sicher, dass die Mittellinie der Abfüllschiene der Abfüllmaschine und die Mittellinie der Abfüllschiene der nachgelagerten Geräte auf derselben geraden Linie liegen.
Synchronisierte Signalverbindung: Verbinden Sie eine synchronisierte Signalleitung (in der Regel 24 V DC) mit einem Upstream-Downstream-Gerät, um Start- und Stopp-Verriegelung und Geschwindigkeitssynchronisierung zu ermöglichen, um Flaschenblockage oder Leerlaufungen zu vermeiden.
Schritt 5: Interne Prüfung und Vorabfertigung
Mechanische Prüfung:
Manuelle Fahrzeuge (sofern vorhanden), um zu überprüfen, ob die beweglichen Teile wie Drehscheibe, Wählrad, Förderband und andere flexibel sind und nicht blockieren.
Überprüfen Sie, ob alle Befestigungen (Schrauben, Muttern) verschlossen sind.
Überprüfen Sie, ob die Spannung des Gürtels und der Kette angemessen ist.
Elektrische Prüfung:
Überprüfen Sie, ob die Leitungen im Schaltschrank fest und locker sind.
Stellen Sie sicher, dass die Sicherheitseinrichtungen (Notstandsknopfe, Sicherheitstürschalter, Raster) funktionieren.
Leerlast Testlauf:
Nicht in die Flasche, starten Sie das Gerät für den leeren Betrieb.
Beobachten Sie, ob die bewegenden Teile glatt und schalllos funktionieren.
Überprüfen Sie, ob die Bewegungen der pneumatischen Komponenten (Zylinder, Magnetventile) genau und an Ort und Stelle sind.
Überwachen Sie den Motorstrom und die Temperatur.
Empfohlene Betriebszeit ≥30 Minuten.
Schritt 6: Lastproblauf und Parameteranpassung
Niedrige Geschwindigkeit Testbetrieb:
Fügen Sie eine kleine Menge Flaschen hinzu (empfohlen wird, mit einer niedrigen Geschwindigkeit zu beginnen, z. B. 30% der Nenngeschwindigkeit).
Beobachten Sie, ob der gesamte Prozess von der Flascheneingabe, der Flaschenaufbereitung (Umdrehen, Anordnen) und dem Entladen reibungslos ist.
Überprüfen Sie, ob es Flaschen, Flaschen und Flaschen gibt.
Parameteranpassung:
Abhängig von der tatsächlichen Flaschenart (Durchmesser, Höhe, Material) können Sie den Abstand der Flaschenschrauben, die Position des Flaschenaufteilungsrads, den Drehscheibenblock, die Flaschenausführungsplatte und andere mechanische Komponenten anpassen.
Einstellen oder Feinstellen von Parametern wie Betriebsgeschwindigkeit und Empfindlichkeit des optischen Sensors auf dem Touchscreen.
Schrittweise beschleunigen:
Nach der Bestätigung der Stabilität der niedrigen Geschwindigkeit erhöhen Sie die Betriebsgeschwindigkeit schrittweise (z. B. 50% -> 70% -> 90% -> 100% Nenngeschwindigkeit).
Laufen Sie genügend Zeit in jedem Gang, um die Stabilität und den Flascheneffekt zu beobachten.
Aufzeichnung optimaler Betriebsparameter.
Schritt 7: Abnahme und Lieferung
Kontinuierliche Betriebsprüfung: bei Nenngeschwindigkeit, mit der tatsächlichen Produktion Flasche Typ kontinuierlichen Betrieb ≥ 2 Stunden, statistische Flasche Passrate (in der Regel ≥ 99,5%) und Ausfallrate.
Reinigung: Nach dem Betrieb reinigen Sie das Innere und die Außen des Geräts gründlich.
Schulung: Hersteller betreiben Betriebs- und Wartungspersonal, tägliche Wartung und einfache Fehlerbehebung.
Lieferung: Beide Parteien unterzeichnen den Installationsannehmenbericht.