Untere Unterstützung der Materialanpassung

Die Anpassungsfähigkeit der Scheibentrocknerausrüstung beruht auf ihrer einzigartigen Konstruktion. Sein Kernteil ist ein Trocknungsturm, der aus einer Hohlbeheizungsplatte überlagert wird, wobei jede Platte unabhängig von der anderen in Dampf oder Wärmeleitöl gelangt, um Wärme durch die Leitung zu übertragen; Das Material bewegt sich Schicht für Schicht unter dem Krabber-Antrieb, um einen Trocknungsprozess zu erreichen, bei dem "dünne Schichten gleichmäßig erhitzt + dynamisch gewalzt werden". Diese Konstruktion ermöglicht es, Materialien mit einer Vielzahl von Formen und Eigenschaften kompatibel zu sein:

Partikel / pulverförmige Materialien (z. B. Dünger, Pigmente): Die Schichtdicke, die durch die Drehung der Platte gebildet wird, kann kontrolliert werden (in der Regel 2-10 mm), um Bindungen oder Streuungen zu vermeiden;

• Paste-Material (z. B. Schlamm, chinesische Medizin Eintauchen): durch die Regelung der Zufuhrmenge und Krabber Drehzahl, kann die Klebstände zu verhindern und beschleunigen die Verdampfung der Oberflächenfeuchtigkeit;

• Wärmeempfindliche Materialien (wenn Gemüsepulver, Enzympräparate): Aufgrund der großen Wärmeübertragungsfläche und der einstellbaren Aufenthaltszeit (Minuten bis Stunden) kann in Verbindung mit einer niedrigen Wärmequelle (≤120 ° C) eine milde Trocknung erreicht werden, um den Verlust von Wirkstoffen zu verringern.

Schlüsseldimensionen der Parameteranpassung

Um verschiedene Materialien anzupassen, müssen die vier Kernparameter "Temperatur, Drehzahl, Schichtdicke und Vakuum" dynamisch optimiert werden:

1. Temperaturregelung: Die Temperatur des Heizmittels muss der Wärmebeständigkeit des Materials entsprechen. Zum Beispiel beim Trocknen von wärmeempfindlichen Materialien sollte der Dampfdruck bei 0,2-0,4 MPa (entsprechende Plattentemperatur 80-100 °C) gesteuert werden; Bei der Trocknung von anorganischen Mineralien kann es auf 0,6-0,8 MPa erhöht werden, um die Wärmeübertragung zu verstärken.

2. Spindeldrehzahl und Kratzerfrequenz: Die Drehzahl bestimmt die Materialaufenthaltszeit (je niedrigere Drehzahl, desto länger). Pastenmaterial erfordert eine geringe Drehzahl (3-5 r/min), um die Trocknungszeit zu verlängern, während Partikelmaterial auf 8-12 r/min erhöht werden kann, um die Verarbeitungsmenge zu erhöhen. Die Frequenz des Kratzers muss in Synergie mit der Drehzahl sein, um zu vermeiden, dass eine zu dicke Schicht zu einer Effizienzminderung führt.

3. Materialschichtdicke: Durch die Einstellung des Futters wird in der Regel empfohlen, dass die Partikelschicht 5-8mm und das Pastenmaterial 2-4mm ist, um sicherzustellen, dass die Wärmedurchdringlichkeit und die Feuchtigkeitsdiffusionsrate ausgewogen sind.

Vakuumgehalt (für Vakuumaunrichtungen): Die Reduzierung des Systemdrucks kann den Siedepunkt des Wassers senken, geeignet für feuchte oder oxidierende Materialien (wie Medikamente-Zwischenstoffe), der Vakuumgehalt kann pro 10 kPa erhöht werden, und die Trocknungstemperatur kann etwa 5 ° C reduziert werden.

Dynamische Anpassungslogik in der Praxis

In der realen Produktion müssen die Parameter kontinuierlich in Kombination mit Online-Überwachungsdaten (z. B. Ausgangsfeuchtigkeit, Temperaturfeldverteilung) optimiert werden. Beispielsweise kann bei der Verarbeitung von feuchtigkeitsabsaugenden Materialien die Drehzahl des Kratzers stufenweise erhöht werden, um die harte Schale der Oberfläche zu beschädigen und die innere Feuchtigkeitsverwegung zu fördern; Wird festgestellt, dass eine lokale Überhitzung zu Fokussierung führt, muss die Temperatureinstellung der entsprechenden Bereich-Heizscheibe gesenkt werden.