Strukturelle Merkmale und Zusammensetzungsanalyse der vollautomatischen Trocknengranulator:
1. Kernstrukturale Merkmale
1. Modulares Integrationsdesign
Die Ausrüstung nutzt die dreistufige modulare Struktur "Zufuhr-Rollenpressung-Ganzkorn", die die einzelnen Einheiten durch schnell abnehmbare Spannungen verbindet und die gesamte Montage und Wartung des Systems innerhalb von 30 Minuten unterstützt. Das Rollenmodul und das gesamte Kornkast sind aus 316L Edelstahl gegossen, die Oberfläche wird durch eine Nanobeschichtung behandelt, die Verschleißbeständigkeit ist dreimal verbessert und sich an die Umgebung von starken Säuren und Alkalinen anpasst. Hydraulische Hubmechanismen ermöglichen eine ±2mm-Genauigkeit der Positionierung des Zuführsystems und bilden eine mechanische Vernetzung mit der Preßplatte und der gesamten Korneinheit, um die Betriebssicherheit zu gewährleisten.
Intelligente Temperatur- und Druckregelung
Walze eingebaute bidirektionale Spiralkühlung Wasserkanal, die externe Zirkulationswasser-System über eine Drehfunktion verbindet, kann die Walze Oberfläche Temperaturschwankungen innerhalb von ± 0,5 ° C zu kontrollieren, um effektiv zu verhindern, dass wärmeempfindliche Material Deformation. Das Hydrauliksystem ist mit einem Energiespeicher und einem elektrischen Kontaktdruckmesser ausgestattet und unterstützt die stufenlose Regulierung der Extrusionskraft von 6-60kN/cm², um die Druckanforderungen verschiedener Materialien zu erfüllen.
3, Stoßdämpfung und Geräuschdämpfung
Die Zufuhrmaschine verwendet eine doppelte Kegelschraube mit ungleichem Abstand (Vorderschraubenabstand von 15 mm / Hinterende von 8 mm), der Vordruckprozess wird synchron zur Entgasung abgeschlossen, und die Pulberdichte erreicht 95%. Der gesamte Käfig und das Sieb bilden eine elastische schwimmende Struktur, die durch Gummidämpfungsmatten den Betriebsräusch von 30dB reduziert, und der Sieb-Schnellgriff ermöglicht einen 3-Sekunden-Austausch.
2. Zusammensetzung des Kernsystems
1. Liefersystem
• Schwingungsentgassungseinheit: Elektromagnetischer Schwingungsbehälter löst das Pulver mit einer Frequenz von 2800 mal / min, entfernt das Materialspaltgas in Verbindung mit dem horizontalen Spiralzuführer und erhöht die Dichte um 40% nach der Vorkompression
• Kegelförmige Vordruckschraube: Speziell konzipierte doppelte Kegelschraube (großer Enddurchmesser 200mm / kleiner Enddurchmesser 80mm) für schrittweise Druckerhöhung, stufenlos einstellbare Fördergeschwindigkeit von 5-50rpm
2. Rollenpresssystem
• Rollenverdichtungsmechanismus: Zwei Legierungswalzen mit halbflachen, kreisförmigen Bogenschlitzen (Härte HRC62-65) drehen sich umgekehrt durch Getriebe, mit einem Beißwinkel von 22 ° bis 28 ° zur Optimierung der Materialbeißeffizienz
• Hydraulisches Druckmodul: Die elektrische Blattpumpe liefert 12MPa Öldruck, treibt den schwebenden Rollenlagersitz auf der Führungsschiene zu verschieben, mit einer Präzision von bis zu 0,1 mm
3. Zerbrechen des gesamten Systems
• Dreistufige Zerkleinerungsmechanik: Primärbrecher schneidet flachförmiges Material mit einer Drehzahl von 800 Umdrehungen pro Minute, zweite Stufe Ganzkornverwandlung und Sieb-Extrusionsgranulierung, Dreistufige Vibrationssieb (Austauschbar mit 0,5-8 mm Durchmesser) zur Erreichung der Korngröße
• Schließkreislaufdesign: Siebpulver wird über die negative Druckleitung zurück in den Schwingungsbehälter, Materialnutzung von 99,2%, um das Problem der Staubflucht zu lösen
4. Intelligentes Steuerungssystem
Das SPS-integrierte Terminal ist mit einem 7-Zoll-Touchscreen ausgestattet und kann 50 Prozessrezepte speichern. Das OPC UA-Protokoll unterstützt die Anbindung an MES-Systeme und überwacht in Echtzeit 12 Betriebsparameter (einschließlich Walzentemperatur, Hydraulikdruck, Motorlast usw.). Integriertes Fehler-Selbstdiagnose-System, automatischer Alarm bei Lagertemperaturanstieg (> 80 ° C), Druckabweichung (± 15% Schwelle).
Technische Highlights der Differenzierung
1. Gleitschutztechnologie
Die gleichmäßig verteilte Diamantschlitz auf der Walzenoberfläche (Tiefe 1,2 mm / Abstand 8 mm) löst das Gleitproblem des Pulvers durch eine Erhöhung des Reibungskoeffizienten und erhöht die Effizienz des Materialbeisses um 35%.
2. Wärmezyklus
Der integrierte Plattenwärmetauscher des Kühlwasserkreislaufs verwandelt die von der Walze absorbierte Reibungswärme in Vorwärmeenergie, wodurch die Eingangswassertemperatur um 15 ° C erhöht und der gesamte Energieverbrauch um 18% reduziert wird.
3. Miniaturisierte Experimente
Die Ausrüstung in Laborklasse unterstützt 100 Gramm Spureneinsatz und erfüllt die Anforderungen an kleinen Tests bei der Entwicklung neuer Medikamente durch den Austausch von Mikrowalzen (Durchmesser 80 mm) und schnell abnehmbaren Ganzkornmessern.