Wartung und Wartung von luftgekühlten Schraubenkühlgeräten erfordert die Entwicklung eines systematischen Programms in Verbindung mit den Betriebsmerkmalen, wobei sich der Schwerpunkt auf die folgenden Kernglinkel konzentrieren sollte:
1. Spezielle Wartung von Wärmeaustauschsystemen
1. Reinigung der Kondensatorflügel
Monatliche Verwendung von speziellen Reinigungsmitteln mit weichen Haarbürsten, um die Oberflächenstaub zu reinigen, während der Jahreszeit abwechselnd mit einer Niederdruck-Wasserpistole, um den Flügelspalt tief zu spülen, achten Sie darauf, den Wasserdruck nicht mehr als 0,3 MPa zu kontrollieren, um Flügelverformungen zu vermeiden. Jede Dickung von 0,1 mm führt zu einem Rückgang der Kühlmenge von 5% -8%, und nach der Wartung muss die Flachheit der Flügelanordnung überprüft werden.
2. Verdampferleitungsprüfung
Die Korrosion von Kupferrohren wird vierteljährlich untersucht und durch Wasserqualitätsanalyse festgestellt, ob eine chemische Reinigung erforderlich ist. Ein Ausfallzeitraum von mehr als 72 Stunden sollte das Speicherwasser entleeren, um zu verhindern, dass Mikroben sich vermehren und Biofilm bilden.
2. Schlüsselwartung des Kompressors
1. Schmiersysteme verwalten
Laufen Sie 500 Stunden, um den Filterelement des Ölfilters zu ersetzen und spezielles Gefrierschranköl aufzufüllen, 2000 Stunden, um das Schmieröl gründlich zu ersetzen und den Tankmagneten zu waschen. Die Schmieröltemperatur muss auf über 23 ° C vorwärmt werden, bevor sie gestartet wird, und die Vorwärmzeit muss im Winter auf mehr als 12 Stunden verlängert werden. Der Ölteiler wird einmal im Jahr demontiert, um die Transparenz und Säureveränderungen des Öls zu beobachten.
2. Wartung beweglicher Teile
Alle 1000 Stunden ergänzen Sie das Hochtemperatur-Schmierstoff auf der Einluftventilführungsschiene und kalibrieren Sie den Drei-Richtungen-Elektromagnetventilweg in 3000 Stunden. Besondere Aufmerksamkeit darauf, dass das Kupplungspaar in einem Maß von 0,05 mm gesteuert werden muss, können ungewöhnliche Vibrationen auf den Verschleiß des Lagers hindeuten.
Wartung des elektrischen Steuersystems
1. Kalibrierung der Sensoren
Die vierteljährliche Prüfung des Drucksensors mit einer Genauigkeitsabweichung von nicht mehr als ±1% erfordert die Kalibrierung des Temperatursensors mit einer Standard-Temperaturquelle. Die Kontakte werden jährlich geschliffen, um sicherzustellen, dass der Kontaktwiderstand kleiner als 5mΩ ist.
2. Sicherheitseinrichtungsprüfung
Monatliche Simulationsprüfung der Hoch- und Niederspannungsschutzschalter-Bewegungswerte und jährliche Überlastrelais-Abkopplungskurve. Der Isolationswiderstand des Motors sollte weiterhin über 1MΩ bleiben, und vor der Regensaison sollte die Dichtung des Anschlusskastens geprüft werden.
Saisonale spezielle Wartung
1, vor dem Sommer: Erkennung der Verschleißmenge des Kondensatorlagers und Anpassung des Flügelblattgleichgewichts. Überprüfen Sie die Auffüllmenge des Kühlmittels, der hohe Druckseitendruck in einer hohen Temperaturumgebung sollte 1,8 MPa nicht überschreiten.
2, Winter-Ausfallzeiten: Durchführung des gesamten Systems Anti-Frost-Ableitung, konzentrieren sich auf die Reinigung der Verdampfer-Speicher-Restwasser. Bei langem Ausfall wird der Öltank 4 Stunden pro Woche elektrifiziert, um das Trocknungsmittel des Steuerschranks effektiv zu halten.
Periodische Tiefenwartung
20.000 Stunden (ca. 4 Jahre) Betrieb erfordert die Auflösung des Kompressors, den Austausch von Radiallagern und Wellendichtungskomponenten und die Neueinstellung des Rotorspalts auf den Standardbereich von 0,15-0,25 mm. Alle O-Dichtungsringe des Systems werden synchron aktualisiert und die Grundlagen der Anlage horizontal überprüft.
Es wird empfohlen, ein digitales Wartungsarchiv zu erstellen, um die Änderungen der Parameter bei jeder Wartung aufzuzeichnen. Mit dem Zugriff auf ein intelligentes Überwachungssystem kann eine prädiktive Wartung durch Schwingungsspektrumanalyse und die Erfassung von Flüssigkeitsschleifkörnern erfolgen, um das Risiko von nicht geplanten Ausfallzeiten effektiv zu verringern.