Als Kernausrüstung für die Trocknung von Materialien mit hoher Feuchtigkeit in der chemischen Industrie, der Pharmaindustrie und der Lebensmittelindustrie ist der Rotationsblammtrockner mit seinem "kontinuierlichen und effizienten" Prozess zu einer bevorzugten Wahl für viele Unternehmen geworden, um die Produktion zu optimieren. Kürzlich hat das Unternehmen detailliert den Kernprozess der Ausrüstung veröffentlicht, von der Materialeingabe bis zur Fertigproduktausgabe, was seine doppelte Garantie für Trocknungseffizienz und Materialqualität unterstreicht.
1. Vorbehandlung: Präzise Zufuhr, Anpassung an verschiedene Materialformen
Der Ausgangspunkt des Prozessprozesses konzentriert sich auf die "Materialanpassung". Für pastaförmige, filterförmige und blockförmige Materialien mit hoher Feuchtigkeit (normalerweise 30% -80%) sind die Geräte mit maßgeschneiderten Vorbehandlungs- und Zufuhrsystemen ausgestattet:
•Zerkleinerungsvorbehandlung (optional)Für blockförmiges oder schwerwiegendes Material kann es vorläufig durch die Vorbrecheinrichtung aufgetrennt werden, um zu vermeiden, dass große Stücke des Materials den Zufuhrkanal verstopfen, um eine gleichmäßige Trocknung sicherzustellen;
•SpiraldosierungMit einem Frequenzwechsler gesteuerten Spiralzuführer, die die Zufuhrgeschwindigkeit genau entsprechend der Verarbeitungskapazität der Trocknungskammer einstellt (kontinuierliche Zufuhr von 0,5-5 t / h erreicht werden kann), um die Schwankungen der Trocknungseffizienz durch Materialaufhäufung oder unzureichende Zufuhr zu verhindern;
•Dichte ZufuhrkonstruktionDie Einleitungsöffnung verwendet eine doppelte Dichtstruktur, die sowohl die Außenluft in den Trockenraum isoliert, als auch die Stabilität der Heißluft beeinflusst und die Staubentscheidung des Materials vermeidet, die den Hygieneanforderungen der Lebensmittel- und Pharmaindustrie entspricht.
2. Kerntrocknen: vier Schritte Synergie, um eine effiziente Trocknung auf "Flashdampfstufe" zu erreichen
Nach dem Eintritt in den Trocknungsraum wird das Material durch den vierstufigen Prozess „Brechen - Windfeldmischen - Wärmeübertragungstrocknen - Stufentrennen“ in sehr kurzer Zeit getrocknet, was auch die Kerntechnologie der Anlage ist:
•Hochgeschwindigkeits ZerbrechenDie Rühreinrichtung am Boden der Trocknungskammer (Drehzahl 800-3000 U/min) dreht die Klinge, zerstört das eingehende nasse Material schnell in kleine Partikel, vergrößert die Kontaktfläche des Materials mit dem heißen Luft und legt die Grundlage für eine effiziente Wärmeübertragung;
•Rotierende Windfeldmischung: 400-600 ° C hohe Temperatur heißer Luft von der Trocknerkammer unteren Schnittlinie, unter der Rühreinrichtung angetrieben starke rotierende Windfeld bilden, Materialpartikel mit der Luftströmung in spiralen Bewegung steigen, um "heißer Luft - Material" mehrrichtlichen gleichmäßigen Kontakt zu erreichen;
•Sofortige WärmeübertragungIm Rotationswindfeld kommt heißer Wind in Kontakt mit den Materialpartikeln, wodurch die Feuchtigkeit im Material innerhalb von 5-60 Sekunden schnell verdampft (Verdampfungskapazität 50-2000 kg H₂O / h), um den Effekt der "Flashdampftrocknung" zu erreichen;
•Dynamische Stufentrennung: Der Sortierer auf der Oberseite der Trocknerkammer filtert nach der vorgegebenen Korngröße (80-325 Mesh) aufsteigende Materialpartikel – Trockene Fertigprodukte, die die Anforderungen an die Korngröße erfüllen, gelangen mit dem Luftstrom in das nachfolgende Sammelsystem, ohneVollständig.Trockene oder übermäßige Partikel fallen unter Schwerkraftwirkung zurück in den Boden der Trocknerkammer und nehmen wieder an dem Brechen- und Trocknungsprozess teil, um einen stabilen Feuchtigkeitsgehalt des fertigen Produkts zu gewährleisten (normalerweise auf 0,5-5% kontrolliert).
Nachbehandlung: Effiziente Sammlung und Abgasreinigung unter Berücksichtigung von Umweltschutz und Qualität
Das Ende des Trocknungsprozesses ist um das „Recycling des Fertigproduktes“ und die „umweltfreundliche Emission“ ausgelegt und bildet einen vollständigen geschlossenen Kreislauf:
•Sammlung fertiger ProdukteDie Anforderungen erfüllen Trocknungsmaterial mit dem Luftstrom in den Zyklon Separator, die meisten Fertigprodukte hier abgeschlossen Trennung Sammlung; Kleine Mengen an feinem Staub werden durch den Stoffbeutelabnehmer weiter festgehalten, die Gesamtrückgewinnungsrate kann mehr als 99% erreichen und den Materialverlust reduzieren;
•AbgasreinigungAbgase, die nach der Entstaubung behandelt wurden, entfernen Geruch und Reststaub durch Aktivkohleabsorption oder Wassersprühgerät, und die Endemissionskonzentration von weniger als 50 mg / m³ entspricht den nationalen Umweltstandards;
•Parameter Überwachung: Der gesamte Prozess ist mit Temperatur-, Druck- und Durchflusssensoren ausgestattet und überwacht in Echtzeit die Schlüsselparameter wie die Zuführgeschwindigkeit, die Temperatur der Heißluft und die Abgasfeuchtigkeit, die automatisch über das SPS-Steuersystem angepasst werden können, um die Prozessstabilität zu gewährleisten.